首鋼京唐公司煉鐵作業(yè)部大力推行經濟煉鐵，千方百計降低生產成本。他們通過工藝改進、強化管理等一系列措施，高爐返礦率從10.66%下降到9.42%，降成本約112萬元。
高爐返礦是指燒結礦在入爐前經過篩分后的篩下物。以前，高爐返礦率總是在11%左右，大大提高了煉鐵生產成本。為此，煉鐵部上料班組對如何降低返礦量進行了反復思考和討論，從設備、工藝、崗位操作、精細管理等方面入手，摸索出一套降低高爐返礦率的有效辦法。以前，該部煉鐵分廠上料崗位職工憑借現場觀察以及篩料時間來監(jiān)測每個篩子的篩料情況，無法精準控制篩料。為進一步提高對篩料情況的監(jiān)控，上料崗位職工聯合首自信公司員工把篩料系統(tǒng)參數進行更改，并且將上料崗位60多臺篩子連續(xù)20次的篩料速度制作在同一個電腦界面顯示，這樣既可以直觀地觀察每一臺篩子的篩料速度，又全面直觀地了解到所有的篩料情況。
在生產過程中，煉鐵分廠上料崗位職工發(fā)現原料的濕度、粒度發(fā)生變化，會直接影響篩料的速度和返料量。經過研究與分析，原料情況發(fā)生變化，而料倉下閘口沒做調整，這樣就會影響下料速度。為此，煉鐵分廠料倉工時刻觀察原料情況，及時調整料倉下料閘口，確保下料閘口保持在最佳位置，保證篩料效果。在降低返料量的過程中，煉鐵作業(yè)部對原燃料管理制度進行了重新修訂，進一步細化了原料篩分管理。加大篩網檢查力度，并落實到崗、責任到人，確保料篩不“帶病”作
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